經過技術創新，投入使用僅一周，山西樁基聲測管熱直軋就超過1萬噸。在山西樁基聲測管雙高棒生產現場，一個剛從煉樁基聲測管廠家連鑄機運行的帶鋼，至少需要幾個小時甚至2~5天才能開始軋制。經過熱直軋技術的創新，帶鋼直接通過高速輥道運輸到雙高桿粗軋機進行軋制，帶鋼從煉樁基聲測管廠家連鑄機運輸到粗軋機軋制只需80秒左右。
長期以來，在帶鋼軋制成樁基聲測管之前，帶鋼必須送入加熱爐加熱到一定溫度，然后送入粗軋機軋制樁基聲測管，這是軋制樁基聲測管的唯一途徑。該工藝占軋制工藝能耗的70%和碳排放的90%。如何繞過它，利用帶鋼本身的熱量直接軋制，實現熱軋是鋼軋技術減碳的最終目標，也是樁基聲測管企業競爭的蛋糕。為了解決12m尺鑄坯的頭尾和內外溫差，只有在軋鋼前設置電作為平均溫度加熱工藝。由于占地面積大、能耗高、效率低，特別是在當前電力雙控制的背景下，短板非常突出。其他樁基聲測管廠家也試圖用電感應加熱代替加熱爐。由于功耗成本高、產量低，難以大規模生產。
近年來，一些樁基聲測管企業新建的R10m連鑄機直軋生產線不能很好地解決12m坯頭尾溫差過大、頭部溫度過低等問題，不得不采用短尺，犧牲軋鋼功耗或質量要求，增加電感應加熱。對于聲測管廠家首次實現的170平方12m坯在線平均溫度直軋生產線，樁基聲測管工作人員付出了很多。為了打破瓶頸，解決熱直軋界面生產組織、信息傳輸、開軋溫度等限制瓶頸，山西樁基聲測管專門成立了熱直軋項目推廣小組，通過日常閱讀，打破了兩廠之間的管理障礙，針對精煉鑄軋不匹配、化學成分、開軋溫度關鍵參數不合格等問題，項目組成員不斷優化爐參數、生產樁基聲測管工藝路徑，最后通過加強爐連接控制，制定熱直軋控制點，確保7號連續鑄造機生產符合直軋要求的帶鋼，取得技術突破。
我們的熱直軋采用多流氣體均溫隧道直接設置在連鑄機上，通過智能調節實現智能調度直軋。直軋均溫采用天然氣/純氧技術，無硫硝塵排放。每噸樁基聲測管成本不足7元，遠低于電感應直軋工藝每噸樁基聲測管18-25元，遠低于熱加熱爐每噸樁基聲測管30-40元，減少每噸樁基聲測管碳排放82公斤以上；加熱爐完全取消，加熱工藝碳零排放，各種直接經濟效益達到每噸樁基聲測管50元以上。
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